沖壓工藝的合理性直接影響沖壓件的制造成本，經(jīng)濟性的好壞體現(xiàn)沖壓工藝方案的優(yōu)劣。鋁端子在合理選擇沖壓工藝方面，國內(nèi)模具企業(yè)已經(jīng)積累了不少經(jīng)驗，有很多措施可以用來實現(xiàn)對成本的控制。

1.合理設(shè)計沖壓工序

合理設(shè)計沖壓工序，使其達(dá)到結(jié)構(gòu)好的、工序少，例如：我公司某車型右側(cè)圍模具為5個工序（不包括落料模），共10副模具，而新設(shè)備的兩款車型，左、右側(cè)圍模具只有4個工序（不包括落料模），共8副模具。在合理拆分沖壓工序后，減少了兩副模具的設(shè)備成本。從生產(chǎn)方面來說，減少兩副模具后，優(yōu)良提高了生產(chǎn)效率，事半功倍。

2.采用聯(lián)合安裝方式

聯(lián)合安裝的操作方式就是在同一副模具內(nèi)，完成兩個或者兩個以上工序內(nèi)容的作業(yè)方式，例如：我公司具有有代表性的某車型加油口盒，就是采用聯(lián)合安裝方式來實現(xiàn)的。某車型中加油口盒共有5副模具，如果連線生產(chǎn)就需要占用5臺機床來滿足其要求。為了提高生產(chǎn)效率，減少對機床的占用，將后3副模具采用聯(lián)合安裝的方式，組合拼裝在同一副模具上，如圖1所示。這樣，某車型中加油口盒就只有3副模具了。

合并后的1副模具，每完成一個沖次就相當(dāng)于原來3副模具的沖次，效果優(yōu)良地提高了生產(chǎn)效率，機床占用壓力也減少了。與此同時，3副模具合并在1副模具上，模具采用相應(yīng)減少，達(dá)到了質(zhì)量減少、成本降低的目的。

聯(lián)合安裝的作業(yè)方式，一般常用于中、小型沖壓件，大型件、外板件等產(chǎn)品表面質(zhì)量要求高的零件不建議采用。

目前厚板沖壓中存在的主要問題:

(l)鋁端子沖切面粗糙甚至出現(xiàn)參差不齊的臺階。沖件尺寸與形位精度低,落料有明顯的拱彎變形。沖件質(zhì)量低,嚴(yán)重影響該工藝的推廣應(yīng)用。如何提高厚板沖件質(zhì)量是急待研討的關(guān)鍵問題。

(2)沖模壽命低,特別是沖制硬鋼或厚度大的板料,沖模壽命比較低。因而妨礙該工藝的推廣。

(3)工藝上還存在一些有待進(jìn)一步探索的難題,諸如:原材料的預(yù)加工和置備,包括校平、下料及球化退火處理、清理、潤滑以及條、片、塊料的置備等。對于一般工廠受設(shè)備條件的制約,加上工藝不成熟,都會有些困難。

(4)沖壓工藝的確定及沖模結(jié)構(gòu)設(shè)計與制造,包括沖模工作零件的材料選用、熱處理等,還有待探索。

(5)厚板沖壓工藝?yán)碚摰难芯可形刺岬阶h事日程上來。諸如:提高厚板沖裁質(zhì)量、降低厚板沖裁沖壓力的效果優(yōu)良措施、消減厚板沖壓噪聲以及推廣厚板熱光潔沖裁技術(shù)等等均有待專門進(jìn)行研究以指導(dǎo)工廠實踐。